Incidente debido al desgaste normal,

Incidente debido al desgaste normal, originado por el funcionamiento de la máquina. Es a este tipo de incidente al que se aplican los mantenimientos preventivos y predictivos.
A más largo plazo, las diferentes acciones deberán completarse mediante la intervención del personal de mantenimiento en el momento de la concepción o de la elección de los futuros equipos. Será cada vez más necesario, antes de instalar nueva maquinaria o equipo, pensar en la fiabilidad y en el mantenimiento. La facilidad de mantenimiento comprenderá en particular la de acceso a los elementos, su carácter modular, la rapidez para desmontarlos y volver a montarlos. Deberá verse ello acompañado por medios que permitan la obtención rápida de piezas, así como de libros de instrucciones de mantenimiento, que contendrán consignas para el diagnóstico y la identificación de las averías, reglas de intervención urgente, esquemas de reparaciones y tareas de mantenimiento corriente preventivo a efectuar.
El problema de la fiabilidad no puede reducirse al tratamiento de las averías graves mediante el mantenimiento preventivo. Ha de englobarse el conjunto de las averías e incidencias que concurren en la inmovilización de los equipos. La resolución del problema necesita, en consecuencia, un enfoque global, siendo las acciones apropiadas para ello las siguientes:
• Limpieza de cada máquina por su operador.
• Mejoras de las máquinas.
• Mejoras de las condiciones de utilización.
• Formación de los operadores.
• Conservación efectuada por los operadores.
• Mantenimiento preventivo.
• Mantenimiento predictivo.
• Mantenimiento desde la concepción de la máquina o equipo, mediante la mejora de su fiabilidad y la facilidad para su mantenimiento.
A tal efecto se da a continuación un esquema del Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Incidente debido a mala utilización de la máquina

Incidente debido a mala utilización de la máquina. Habrá que formar al personal para que aprenda a respetar las condiciones normales de utilización de la máquina. Esto puede en su caso acompañarse de una mejora del equipo.

Incidente debido a la falta de mantenimiento corriente o de limpieza

Incidente debido a la falta de mantenimiento corriente o de limpieza. El operador debe ser encargado de la limpieza y del mantenimiento corriente de la máquina o equipo.

Incidencia debido a una deficiencia de la máquina

Incidencia debido a una deficiencia de la máquina, como un mecanismo demasiado complejo o una ausencia de regulación. Será entonces necesario proceder al mejoramiento de la máquina.

Incidente repetitivo anormal,

Incidente repetitivo anormal, (ejemplo: taladro roto con mucha frecuencia). Este caso requiere generalmente de una puesta a punto de la máquina, de su calibrado, y una revisión de sus condiciones de utilización

Concentrarse prioritariamente en los problemas más frecuentes.

Tras una sola semana de puesta en práctica de los cuadernos o software de seguimiento, resulta fácil identificar los dos o tres tipos de averías o incidencias que inmovilizan con mayor frecuencia a la máquina. Así el uso del software SCUM ® ha permitido no sólo el mantenimiento preventivo en función de las unidades producidas, sino además reconocer la frecuencia de desperfectos o averías, quién efectuó la reparación (puede tal persona no poseer los conocimientos necesarios para tal tipo de reparación), los insumos utilizados (pueden no ser de la calidad recomendada), además éste sistema permite detectar las causas raíces y no sólo los síntomas (sí un problema se da con mayor frecuencia en una máquina ello puede deberse a problemas de fondo, como la descompostura de otro elemento afín, o la incapacidad del operario que efectuó la reparación, o bien los insumos no son de la calidad y/o consistencia adecuadas.
Volviendo al análisis de las frecuencias, basta para ello utilizar el método muy simple del diagrama de Pareto. Con él puede identificarse las reparaciones o fallas que se producen con mayor frecuencia, o bien aquellos que generan mayor tiempo de parada. De tal forma se procede a atacar aquellas averías que generan mayores problemas en el funcionamiento regular de las máquinas y equipos. Detectadas las averías de mayor importancia deben buscarse la causa raíz de las mismas e implementar los sistemas de prevención a los efectos de su superación.
El análisis de cada problema deberá concluir por identificar su causa. El camino a seguir para hacer luego más fiable la máquina podrá variar según los casos.

Resultados.

La Metodología para implantación del Sistema de Calidad, esta está formada por 10 pasos, estos son
1. Sensibilización y compromiso de la alta dirección para el cambio
2. Equipo para el mejoramiento de la calidad
3. Diagnóstico al sistema de calidad
4. Establecimiento de planes de acción
5. Revisión y elaboración de la documentación del sistema
6. Concientización del personal respecto a la calidad
7. Capacitación para alcanzar la calidad
8. Seguimiento y certificación de mejoras
9. Reconocimiento de logros
10. Inicio de un nuevo ciclo
Nuestro Sistema de Calidad al tener en cuenta la integración coordinada de los
procesos, el personal, los procedimientos y los recursos que se necesitan para ofrecer un servicio de calidad debemos insistir en la necesidad de lograr que el personal comprenda la necesidad que tiene la organización de trabajar con calidad en todos los procesos y que es imprescindible para el logro de la implantación de este sistema el compromiso de cada uno de los trabajadores de la institución a realizar con calidad todos sus trabajos, por esto es ineludible desarrollar en el personal los conocimientos, habilidades, actitudes y valores que le son necesarios para que su trabajo diario lo realice con calidad.
Otro aspecto primordial es la creación del Equipo para el mejoramiento de la calidad, en el cual se integran los miembros del primer nivel de dirección. Este equipo debe estar formado por el jefe de la institución, además de todos los directivos o jefes que le reportan en forma directa o de los que se entienda que deben participar.
Además del equipo del primer nivel de dirección también es muy importante la creación de los círculos de calidad (pequeño grupo de trabajadores que se reúnen voluntariamente) para lograr obstaculizar con prudencial tiempo los errores que se pueden ir realizando en la implantación del sistema.